Лазердик кесүү тактыгы көбүнчө кесүү процессинин сапатына таасир этет. Лазердик кесүүчү машинанын тактыгы четтеп кетсе, кесилген буюмдун сапаты квалификациясыз болот. Ошондуктан, лазер кесүүчү машинанын тактыгын кантип жакшыртуу керек, лазер кесүүчү практиктердин негизги маселеси.
1. Лазердик кесүү деген эмне?
Лазердик кесүү - бул жылуулук булагы катары жогорку кубаттуулуктагы тыгыздыктагы лазер нурун колдонгон жана даярдалган тетик менен салыштырмалуу кыймыл менен кесүүнү жүзөгө ашыруучу технология. Анын негизги принциби: жогорку кубаттуулуктагы тыгыздыктагы лазер нуру лазер тарабынан чыгарылат, ал эми оптикалык жол системасы тарабынан фокусталгандан кийин, ал даярдалган тетиктин бетине нурланат, ошону менен даярдалган тетиктин температурасы ошол замат бир температурага чейин көтөрүлөт. температура критикалык эрүү же кайноо чекитинен жогору. Ошол эле учурда, лазердик нурлануу басымынын таасири астында эриген же бууланган металлды учуруу үчүн даярдалган тетиктин айланасында жогорку басымдагы газдын белгилүү диапазону пайда болот жана кесүү импульстары белгилүү бир убакыттын ичинде үзгүлтүксүз чыгарылышы мүмкүн. Нур менен даярдалган бөлүктүн салыштырмалуу абалы жылган сайын, кесүү максатына жетүү үчүн акырында тешик пайда болот.
Лазердик кесүү плазмалык кесүүгө караганда жакшыраак, бырыштары, бырыштары жана жогорку тактыгы жок. Көптөгөн электромеханикалык өндүрүш тармактары үчүн микрокомпьютердик программалары бар заманбап лазердик кесүү системалары ар кандай формадагы жана өлчөмдөрдөгү дайындамаларды оңой кесип алат, ошондуктан алар көп учурда тешик жана пресстөө процесстеринен артыкчылык беришет. Анын кайра иштетүү ылдамдыгы тешикчеге караганда жайыраак болгону менен, ал калыптарды керектебейт, калыптарды оңдоону талап кылбайт жана калыптарды алмаштырууда убакытты үнөмдөйт, ошону менен кайра иштетүүгө кеткен чыгымдарды үнөмдөйт жана продукциянын чыгымдарын азайтат. Демек, жалпысынан үнөмдүү.
2. Кесүү тактыгына таасир этүүчү факторлор
(1) Spot өлчөмү
Лазердик кесүүчү машинаны кесүү процессинде жарык шооласы кесүүчү баштын линзасы тарабынан өтө кичинекей фокуска багытталат, ошентип фокус жогорку кубаттуулуктун тыгыздыгына жетет. Лазер нуру фокусталгандан кийин так пайда болот: лазер нуру фокусталгандан кийинки так канчалык кичине болсо, лазердик кесүү иштетүү тактыгы ошончолук жогору болот.
(2) Workbench тактыгы
Workbench тактыгы, адатта, лазер менен кесүү кайра иштетүүнү аныктайт. Ишкананын тактыгы канчалык жогору болсо, кесүү тактыгы ошончолук жогору болот.
(3) Даярдыктын калыңдыгы
Иштелип чыгуучу бөлүкчө канчалык жоон болсо, кесүү тактыгы ошончолук төмөн болот жана сызык ошончолук чоң болот. Лазердик нур конус сымал болгондуктан, тешик да конус сымал. Жука материалдын тешиги жоон материалга караганда бир топ кичине.
(4) Даярдык материал
Даярдалуучу материал лазердик кесүү тактыгына белгилүү бир таасирин тийгизет. Бир эле кесүү шарттарында, ар кандай материалдардан жасалган даяр кесүү тактыгы бир аз башкача болот. Темир плиталардын кесүү тактыгы жез материалдарына караганда бир топ жогору, кесүү бети жылмакай.
3. Фокустун абалын башкаруу технологиясы
Фокустоочу линзанын фокустук тереңдиги канчалык кичине болсо, фокустук тактын диаметри ошончолук кичине болот. Ошондуктан, кесүү тактыгын жакшыртууга мүмкүн кесилген материалдын бетине салыштырмалуу фокус абалын көзөмөлдөө үчүн абдан маанилүү болуп саналат.
4. Кесүү жана перфорациялоо технологиясы
Кандайдыр бир термикалык кесүү технологиясы, ал плитанын четинен башталышы мүмкүн болгон бир нече учурларды кошпогондо, көбүнчө плитага кичинекей тешиктин тешигин талап кылат. Мурда лазердик штамптоочу композиттик станокто адегенде тешик тешип, андан кийин лазердин жардамы менен кичинекей тешиктен кесип башташкан.
5. Соплолорду долбоорлоо жана аба агымын башкаруу технологиясы
Лазердик болотту кескенде кычкылтек жана фокусталган лазер нуру кесилген материалга саптама аркылуу тартылып, аба агымынын нурун пайда кылат. аба агымы үчүн негизги талаптар кесүү кирген аба агымы чоң жана ылдамдыгы жогору болушу керек, ошондуктан жетиштүү кычкылдануу кесүү материалдын толук экзотермикалык реакция болушу мүмкүн; ошол эле учурда, эриген материалды чыгаруу үчүн жетиштүү импульс бар.
Посттун убактысы: 09-август-2024
